sexta-feira, 30 de janeiro de 2015

SEGURANÇA DE PROCESSOS INDUSTRIAIS: COMISSÃO DE ANÁLISE E GERENCIAMENTO DE RISCOS

(Texto enviado pela Trainee Beta EQ e estudante da UFCG, Karine Costa)

O principal foco das indústrias é aumentar a produção industrial, cumprir prazos, maximizar lucro e garantir a qualidade exigida pelo cliente. Na ambição de agilizar, produzir e maximizar lucros, muitos acidentes fatais têm acontecido a nível de mundial, o que tem aumentado a preocupação na área de segurança industrial, além das altíssimas multas impostas as indústrias por órgãos de fiscalização governamentais.


Nesta área, a segurança do trabalho e a segurança de processos, tem tomado destaque, e a compreensão de seus conceitos e diferenças sempre foram motivos de discussões. 

A segurança do trabalho trata da prevenção de acidentes do trabalho decorrentes dos fatores de riscos ocupacionais, ou seja, das questões relacionadas com acidentes de trabalho mais típicos, como quedas de altura, choque elétrico, atropelamento, dentre outros. Por sua vez, a segurança de processo refere-se a acidentes causados por falhas na integridade dos equipamentos de processo (vasos, torres, tubulações etc.), caracterizadas por rupturas e vazamentos, levando a perda de contenção de produtos perigosos e consequências como incêndios, explosões ou intoxicações agudas (Souza et al., 2013).

Alguns acidentes de Segurança de Processo ficaram conhecidos na história mundial (Tabela 01), pois causaram a morte de milhares de pessoas e impactos de grandes dimensões ao meio ambiente. Os acidentes de Flixborough na Inglaterra em 1974, Seveso na Itália em 1976, Bhopal na Índia em 1984, caracterizam-se por extrapolar as divisas da fábrica, se projetando a posteriori, com efeitos de médio e longo prazo nas populações e meio ambiente (Estrada, 2008).

Tabela 01. Principais acidentes na indústria química
Ano
País
Tipo de acidente
Substância
Mortes
1921
Alemanha
Explosão de fábrica de anilina
Sulfato de nitrato e amônia
>500
1926
EUA
Explosão de depósito de munição
Trinitrotoluol
21
1930
Bélgica
Gases tóxicos na atmosfera
Ácido fluorídrico, ácido sulfúrico e dióxido de enxofre
63
1942
Bélgica
Explosão
Nitrato de amônia
>100
1950
México
Escapamento em fábrica
Sulfureto de hidrogênio
22
1960
Coréia do Sul
Incêndio em fábrica química
Desconhecida
63
1970
Indonésia
Incêndio em refinaria
Líquidos inflamáveis
50
1980
Irã
Explosão em depósito de explosivos
Nitroglicerina
80
1998
Brasil
Incêndio REGAP-Betim

6
2001
Brasil
Plataforma de Petróleo – P31 Bacia de Campos
Petróleo
11
Fontes: Glickman et al. (1992 e 1993); Kletz (1991); Fabiani e Theys (1987); Kier e Muller (1983); Adaptado de Freitas, Porto e Machado (2000 apud ESTEVES 2004)

O estudo da segurança de um processo industrial passa por uma análise e gerenciamento de riscos que consiste na implantação de ações de identificação e tratamento dos riscos e perdas que a empresa está exposta, durante execução de suas atividades laborais, propiciando garantias contra eventos indesejados

Um comitê técnico é responsável pela implantação das ações com o objetivo de evitar eventos indesejáveis como: danos à propriedade (incêndio, explosão, etc.), lesões pessoais (morte, mutilações, doenças, ocupacionais, etc.), parada de produção (quebra de máquina, queima de motores /transformadores, etc.), perda de qualidade (falta de controle de processo, instrumentos e maquinário inadequados, etc.), poluição ambiental (tratamento inadequado de efluentes, gases e resíduos industriais sólidos, etc.) e riscos à sociedade (vazamento de gases tóxicos, líquidos inflamáveis, etc.) .

A redução da frequência e gravidade desses eventos, possibilitam: a adequação do seguro aos reais riscos da Empresa, redução e/ou eliminação as indenizações/multas provenientes de danos ao meio ambiente/RC, aponta necessidades de treinamentos, otimiza os investimentos, mantém a continuidade do processo produtivo, detecta as deficiências, otimiza os gastos com manutenção, preserva a imagem, mantém os funcionários mais satisfeitos, prioriza a tomada de decisões dos investimentos necessários em prevenção e permite a análise da relação custo/benefício.

Características do Comitê 

O comitê possui algumas ações importantes para realização do processo de análise e gerenciamento de riscos de processos industrias:
  • identificar continuamente as exposições da empresa a perdas (riscos);
  • avaliar o ônus derivado do risco e o custo necessário para ser controlado;
  • responder aos riscos, isto é, planejar e coordenar as atividades de prevenção (tratamento);
  • manutenção de um registro de perdas;
  • visitas regulares a campo para discutir a gerência de riscos com seus colaboradores;
  • identificar e registrar novas exposições e reduzir falhas de comunicação;
  • canalizar e repassar informações, filtrando-as e avaliando-as;
  • gerar relatórios sobre suas decisões, incluindo planos de trabalho;
  • reuniões periódicas com outros gerentes/diretores.


O comitê possui também algumas técnicas de controle de riscos para realização do processo de análise e gerenciamento de riscos de processos industrias onde pode-se destacar:
  • inspeção de riscos;
  • programa de prevenção de perdas;
  • criação e manutenção de um banco de dados sobre perdas;
  • modelos de consequências (cenários de riscos);
  • técnicas de análise de risco (HAZOP, FMEA, What-if, etc.).


Análise de riscos 

O aperfeiçoamento das técnicas de identificação e análise de riscos modernas consideram a contribuição de fatores tecnológicos, econômicos e sociais. A aplicação de tais técnicas para gerenciamento de riscos e o controle de perdas resultam na:
  • reformulação das práticas de gerenciamento de segurança industrial;
  • revisão de práticas tradicionais e de códigos, padrões e regulamentações obsoletas;
  • desenvolvimento de técnicas para identificação e quantificação de perigos;
  • formulação de critérios de aceitabilidade de riscos;
  • elaboração e implantação de sistemas de resposta para emergências.


Dentre as técnicas que são mais utilizadas para identificação, análise, avaliação e classificação dos riscos são:
  • análise histórica / Revisão de segurança - tem como objetivo a coleta e reunião sistemática de informações históricas, relativas à ocorrência de acidentes (ou quase acidentes) na instalação sob análise ou em instalações semelhantes. Desta forma, buscar a obtenção de melhor conhecimento quanto às causas, efeitos e forma de ocorrência dos eventos acidentais mais típicos. Além de permitir uma estimativa preliminar da frequência e da severidade de ocorrência dos eventos acidentais;
  • árvore das causas - Esta técnica foi desenvolvida no início dos anos 70 por pesquisadores franceses do Institut National de Recherche et de Sécurité - INRS e pretende disseminar uma metodologia de identificação de fatores de acidentes e suas inter-relações, localizar fatores de risco e a partir deles tornar efetiva a prática da prevenção;
  • análise de série de riscos – A série de riscos é uma das técnicas de análise de riscos existentes caracterizada pela sua aplicação bastante simples, e por se prestar muito bem à investigação e análise de acidentes;
  • What-If / Checklist - Ideal como primeira abordagem na análise de riscos de processos, inclusive na fase de projeto ou pré-operacional.;
  • técnicas de incidentes críticos - Fase operacional de sistemas, cujos procedimentos envolvem o fator humano, em qualquer grau;
  • análise preliminar de riscos (APR) -  Determinação de riscos e medidas preventivas antes da fase operacional. Revisão geral de aspectos de segurança, através de um formato padrão, levantando se causas e efeitos de cada risco, medidas de prevenção ou correção e categorização dos riscos para priorização de ações;
  • HAZOP - denominada como Estudo de Perigos e Operabilidade (HAZOP) que visa identificar os perigos e os problemas de operabilidade de uma instalação de processo. Portanto é investigar de forma minuciosa e metódica cada segmento de um processo, visando descobrir todos os possíveis desvios das condições normais de operação, identificando as causas responsáveis por tais desvios e as respectivas consequências;
  • análise de modos de falhas e efeitos (AMFE) - Determinação de falhas, de efeitos críticos e componentes críticos, análise da confiabilidade de conjuntos, equipamentos e sistemas;
  • análise de árvore de falhas (AAF) - Obtenção através de um diagrama lógico, do conjunto mínimo de causas (falhas) que levariam ao evento em estudo. Obtenção da probabilidade de ocorrência do evento indesejado.


A falta de conhecimento na aplicação de técnicas de análise de risco para a segurança do processo coloca os engenheiros químicos a mercê da possibilidade de falhas de gerenciamento de processos e ocorrência de acidentes na indústria. Pois, apenas poucas indústrias fornecem cursos de treinamento em segurança de processos.

Diante dos fatos mencionados, sugere-se que tais conteúdos deveriam serem ministrados nas Instituições de Ensino Superior (IES) em todo o país, em forma de uma disciplina obrigatória, diante das exigências do mercado de trabalho. Portanto, proporcionar a indústria, profissionais mais capacitados e consequentemente, redução da probabilidade de ocorrência de acidentes, redução no custo do seguro, redução na incerteza associada a investimentos, preservação de vidas e de recursos naturais e aumento da produtividade. No entanto, apenas poucas IES têm esse conteúdo como disciplina em seus currículos na formação do engenheiro químico.

Referências bibliográficas

Souza, R. G. de; Lima, A. P. de; Lima, G. B. A. Gestão de desempenho em segurança de processo: estudo de caso em uma empresa de energia. Relatórios de pesquisa em engenharia de produção v.13, n.7, pp. 78-93 artigo submetido em 28/02/2013. Revisão recebida em 20/4/2013. Publicado em 13/5/2013

Estrada, J. A. F. D. Aspectos da gestão da mudança na implementação de um sistema de gestão de sms: um estudo de caso. 2008. (Mestrado em Sistema de Gestão) – Universidade Federal Fluminense, Niterói, 2008.

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